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中国石化的"加减法":一年节水3/4个西湖
发布日期:2010/7/6 10:00:10

  中国经济网北京7月6日讯 中国石化镇海炼化一年的原油加工量约占全国的6%,相当于“吞下”半个大庆油田的年产量。但这家国内最大的炼油企业,在规模做加法的同时,能耗物耗上却一直在做减法。


  目前该公司综合原油加工能力达2300万吨,2009年加工原料油2003万吨,名列国内各炼厂之首。汽油、煤油、柴油、液化气等主要产品产量均居国内各炼厂第一。


  科技节能:打造一付好“肠胃”


  每年要将近2000万吨原油“吃干榨尽”,增产不增污是一件非常棘手的事。中国石化镇海炼化的高明之处在于,打造了一副好“肠胃”,使炼油实际能耗、加工损失率等指标均达到国内最好水平。


  这幅好“肠胃”,就是炼化工艺路线。中国石化镇海炼化以科技创新为强大支撑,形成了以“高利用型产业链”和“废弃物零排放”为两大特征的内部循环经济框架,拥有4条具有中国石化镇海炼化特色的“原油资源内部综合利用型产业链”,最大限度地做到物尽其用。


  加氢是炼油工艺不可缺少的一环,同时也是决定成本高低的重要环节。为了多产低成本的氢气,镇海炼化构建炼油—化肥内部产业链,通过改造化肥原料,实现化肥环节向炼油供氢,并回收其他环节的富氢气体,在年加油量低于1670万吨时,可停开两套制氢装置。仅此一项,每年可产生数亿元的经济效益。同时,中国石化镇海炼化生产工艺路线还突出“用清洁工艺,出绿色产品”,成为国内唯一一家全加氢型炼油企业。


  有了这幅好“肠胃”,让中国石化镇海炼化在规模扩张的过程中,节能减排的收获颇丰。“十一五”期间,万元产值能耗从2005年的0.59吨标煤/万元(2005年不变价,下同)下降至2009年的0.47吨标煤/万元,下降20.33%,相当于节能64.57万吨标煤,超额完成“十一五”节约30.14万吨标煤的目标,其中炼油专业综合能耗62.34千克标油/吨下降到至53.27千克标油/吨;2009年加工原料油2003万吨,SO2排放量仅9067.74吨,比上年减少7.3%,甚至低于1995年加工原料油564.24万吨时的排放总量。


  节水减排:一年节约3/4个西湖


  在中国石化镇海炼化污水处理回用系统氧化塘区,有一排蓝色的罐状容器。这是国内炼油行业第一套污水适度处理回用系统。


  炼化企业是用水大户,节水减排是中国石化镇海炼化的重点工作之一。公司通过对列入中国石化“十条龙”攻关项目的“节水减排成套技术”的开发,使各类污水通过污污分流、分质处理、分级利用。先后投用了第一、第二系列达标外排污水适度处理回用装置,使外排污水的回用能力达到了600吨/小时,将外排污水回用作为循环水的补充水。他们充分运用“水夹点技术”的理念,使新水与回用污水调节至适当比例,从而在回用污水后仍达到了6倍以上的高浓缩倍数运行,大大提高了污水回用的效率,减少新水量。将90%左右的外排污水回用作为循环水的补充水,2007年累计回用达标外排污水513万吨,而且处理成本仅为0.26元/吨,与深度处理工艺成本动辄几元相比具有显著的技术经济优势。


  2009年原油加工量是1995年的3.3倍,而加工每吨原油的污水排放量从1995年的0.74吨削减到0.068吨,基本实现了炼油工业污水“零排放”,达到了国际先进水平。


  目前中国石化镇海炼化的吨油新鲜水耗量仅0.362吨,居国际领先水平。以目前的原油加工量计算,与国内平均水平0.69吨相比,中国石化镇海炼化一年就节约四分之三个西湖水量。


  精细管理:“干毛巾拧出水”


  中国石化镇海炼化是中国石化行业精细管理的标杆。在管理上精益求精,自我加压,提高工作苛刻度,“干毛巾拧出水”,是他们在节能工作的“致胜法宝”。


  实施先进控制,是中国石化镇海炼化节能的一着“高招”。PX装置投用先进控制系统后,增产OX产品约14吨/天,降低PX装置和歧化装置综合能耗分别约为3.14千克标油/吨、0.56 千克标油/吨,分别下降1.09%和1.20%。


  中国石化镇海炼化还通过抓技改,以“小投入”换来“大节能”。2007年,投资712万元通过PX、歧化甲苯塔T103、异构化脱庚烷塔T301塔顶气相物流与热水换热,回收低温热供Ⅱ催化气分装置,年节约标油约10000吨; 2008年,共切割机泵叶轮22台,节电450kW,年节电达到378万度; 2009年,公司全年通过调配变频器、叶轮切割、停用机泵、实施无级调整等共节电超过1200万度,相当于节能0.45万吨标煤。中国石化镇海炼化“十五”和“十一五”期间共实施节能小技改项目98个,投资4.4亿元,炼油综合能耗从2000年的71.13千克标油/吨下降至2009年的53.27千克标油/吨,下降33.53%,相当于年节能35.72万吨。

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